목차
제1장 주조
과년도기출문제 = 1
1. 모형의 종류 및 특징 = 5
2. 모형 제작시 고려사항 = 9
3. 모형재료 및 용도 = 11
4. 주형의 종류 및 특징 = 14
5. 주물사의 성분 = 15
6. 주물사의 성질과 관리 = 17
7. 주물사 시험법 = 20
8. 주물사의 용도별 분류 = 23
9. 주형제작법 = 25
10. 특수 주형(CO₂, 자경성, Cold Box) = 28
11. 주형의 구성과 제작 요점 = 30
12. 주물의 주입온도 및 속도, 시간 = 34
13. 용선로(Cupola) = 36
14. 용해로의 종류 및 특징(제강법) = 39
15. 주물 재료로서의 주철 특성 = 42
16. 특수주철 = 44
17. 합금주철(Alloy Cast Iron) = 46
18. 주철의 노전시험과 노전처리 = 47
19. 원심 주조법(Centrifugal Casting) = 49
20. Die Casting 및 주조장치 = 51
21. Shell Molding Process = 54
22. Investment Casting = 56
23. Chilled Casting의 결함 및 대책 = 59
24. 고압응고 주조법(Squeeze Casting) = 61
25. 저압주조법(Low Pressure Casting) = 62
26. 진공주조법(Vacuum Casting) = 64
27. 연속주조법(Continuous Casting) = 65
28. 주물 표면의 청정작업과 마무리 = 67
29. 주물의 열처리와 보수 = 69
30. 주물 결함의 원인과 대책 = 71
31. 주물의 잔류 응력 및 제거법 = 73
32. 주물 검사법 = 75
33. 주물공장의 자동화 요소 = 77
제2장 소성가공
과년도기출문제 = 79
1. 소성가공의 종류 및 특징 = 85
2. 반성품(半成品)의 표면결함 및 제거법 = 87
3. 단조의 분류 및 특징 = 89
4. 단조기의 용량 = 91
5. 단조 금형의 제작 요점 = 93
6. 단조 온도 및 가열시간 = 96
7. 압연가공의 분류 및 특징 = 98
8. 압연기의 종류 및 특징 = 100
9. 압연기의 구성 및 작동 = 103
10. 압연 Roll의 조건 = 105
11. 압연에 영향을 주는 요인 = 107
12. 능률 압연을 위한 방안 = 109
13. 인발가공 및 공정 = 110
14. 인발 Die와 윤활 = 112
15. 인발의 영향인자 및 결함 = 114
16. 압출가공의 분류 및 특징 = 116
17. 압출력에 영향을 주는 요인 = 118
18. 프레스 가공의 종류 및 특징 = 120
19. 프레스의 분류 = 122
20. 응력-변형률의 관계 = 124
21. 전단 현상(전단 기구) = 127
22. 정밀전단가공법 = 129
23. 전단 금형 설계시 고려사항 = 131
24. 굽힘가공시 유의사항 = 134
25. 전단가공의 틈새(Clearance) = 136
26. 스프링백(Spring Back)과 방지법 = 138
27. 고에너지 성형법 = 140
28. 고무 다이를 이용한 성형법 = 142
29. 드로잉 금형 설계의 고려사항 = 144
30. 판재의 성형성 시험 = 147
31. Press 가공의 결함 및 대책 = 149
32. 프레스 가공에서의 버(Burr) 방지대책 = 152
33. 전조(Form Rolling) = 153
34. Seamless Pipe 제작법 = 155
35. 프레스 가공의 자동화 = 157
36. 프레스 자동화 기기 및 장치 = 159
37. 프레스의 능력과 사양 = 161
38. 소성가공에서의 마찰과 윤활 = 163
39. 금형 재료의 구비조건, 종류 및 특징 = 165
40. 전단 펀치와 다이의 날 맞춤 방법 = 167
41. 전단에 필요한 힘과 영향요인 = 168
42. 단조기계의 분류 및 특징 = 170
43. Seamed Pipe 제작법 = 172
44. 밀폐단조(Closed Forging) 기술 = 174
45. 온간단조(Warm Forging) 기술 = 176
46. 업세팅 3원칙 = 178
47. 소성변형에 영향을 미치는 요인 = 179
48. 압연조건 및 압하량, 압하력의 영향 요인 = 180
49. 스피닝(Spinning) 가공의 분류 및 특징 = 182
50. 단조제품의 결함과 대책 = 183
51. 압연제품의 결함과 대책 = 184
52. 압출제품의 결함과 대책 = 186
53. 특수단조법 = 187
54. 금속박판의 특수 성형법 = 188
55. 플라스틱 성형 방법 = 190
56. 반용융가공의 특징과 문제점 = 192
57. 반용융금속을 이용한 성형법(Semi-solid Forming Process) = 193
58. 신기술 단조방법 = 196
제3장 용접
과년도기출문제 = 197
1. 용접법의 특징 및 분류 = 201
2. 아크 용접기의 특성 = 203
3. 아크의 극성효과와 아크 안정의 안정 및 쏠림 = 206
4. 아크 용접봉의 피복제 역할과 종류 = 208
5. 연강용 피복 아크 용접봉의 종류 및 특징 = 210
6. 가스용접의 용접 불꽃 및 역류, 인화, 역화 = 213
7. 아세틸렌 가스 발생기 = 216
8. 가스용접방법 및 용착법 = 218
9. 서브머지드 아크용접법 및 용접장치 = 221
10. 불활성 가스 아크용접(TIG & MIG) = 224
11. 이산화탄소 아크용접 및 용접장치 = 226
12. 플라스마 아크용접과 핀치효과(Pinch Effect) = 228
13. 전기저항을 이용한 용접법 = 230
14. 테르밋 용접(Thermit Welding) = 234
15. 일렉트로 슬래그 용접(Electro Slag Welding) = 235
16. 전자빔 용접의 특징과 원리 = 236
17. 마찰 용접의 특징과 종류 = 237
18. 가스 압접과 압접성 영향 요인 = 239
19. 특수 압접법 = 241
20. 플라스틱 용접법 = 243
21. 용접의 자동화 = 244
22. 가스 절단에 영향을 주는 요소 = 246
23. 가스 절단 장치 = 249
24. 아크 절단(Arc Cutting) = 251
25. 특수 절단(분말 절단, 수중 절단, 산소창 절단) = 253
26. 용접을 이용한 표면가공법 = 256
27. 주철의 용접 방법 = 258
28. 스테인리스강의 용접성 및 용접 방법 = 260
29. 구리와 구리합금의 용접 방법 = 262
30. 알루미늄과 알루미늄 합금의 용접 방법 = 263
31. 용접 이음의 종류 = 264
32. 용접부의 조직과 성질 = 266
33. 용접잔류응력(Welding Residual Stress) = 267
34. 용접잔류응력의 완화 및 변형 대책 = 268
35. 용접부 결함의 종류와 특징 = 270
36. 용접부의 파괴 시험법 = 273
37. 용접부의 비파괴 검사법 = 275
38. 확산용접(Diffusion Welding) 및 영향 인자 = 278
39. 용접 열영향부(Heat Effected Zone)의 조직과 성질 = 279
40. 용접 절단면의 품질검사법 = 281
41. 용접금속의 균열과 대책 = 282
42. 용접홈의 특징과 선택 = 284
43. 용접설계(Welding Design)시 고려사항 = 285
44. 금속의 용접성(Weldability)과 시험법 = 287
제4장 강의 열처리 및 표면처리법
과년도기출문제 = 289
1. 탄소강의 취성 및 함유원소와 비금속 개재물의 영향 = 293
2. Fe-Fe₃C 평형상태도 = 296
3. 마우러 조직도(Maurer's Diagram) = 298
4. 냉각속도에 따른 열처리 조직 = 299
5. 냉각속도 및 변태 = 301
6. 열처리 설비 = 302
7. 경화능(Hardenability) 및 경화능 표시법 = 304
8. 담금질 및 질량효과(Quenching & Mass Effect) = 306
9. 담금질 균열(Quenching Crack) = 309
10. 뜨임 및 뜨임 취성 = 310
11. 풀림의 종류 및 특징 = 312
12. 불림(Normalizing) = 314
13. 심냉 및 초심냉 처리(Subzero Treatment) = 316
14. TTT 곡선과 항온 열처리 = 318
15. 고속도강의 열처리 방법 = 321
16. 표면경화처리의 분류 = 323
17. 물리적 표면 경화법 = 324
18. 침탄법의 종류 및 특징 = 326
19. 질화법(Nitriding) = 330
20. 가공 열처리법(Thermo Mechanical Treatment) = 333
21. 탄화물 피복법(Hard Facing) = 335
22. 증착법(C.V.D 및 P.V.D)의 원리 및 특성 비교 = 337
23. 금속 용사법(Metal Spraying) = 340
24. 금속 침투법 및 피복금속 = 342
25. 산화 피막처리(Oxidation Film Treating) = 344
26. 설퍼라이징(Sulfurizing) = 345
27. 금속의 열처리 결함 = 346
제5장 절삭공구 가공
과년도기출문제 = 347
1. 칩의 발생 형태 = 358
2. 빌트업 에지 및 억제법 = 360
3. 절삭저항 및 영향인자 = 362
4. 절삭 치수효과 = 364
5. 절삭력 측정법 = 365
6. 절삭온도 및 측정방법 = 367
7. 공구재료와 절삭 특성 = 369
8. 공구의 표면처리방법 = 374
9. 공구의 마모와 측정방법 = 375
10. 공구의 수명 판정 = 378
11. 절삭유제(Cutting Flued) = 381
12. 가공오차 및 그 요인 = 384
13. Chip Breaker = 386
14. 절삭가공의 진동과 대책 = 389
15. 절삭 거칠기와 절삭조건 = 392
16. 피삭성 및 피삭성 시험법 = 396
17. 가공 변질층 및 측정법 = 399
18. 초고속 절삭법 = 401
19. 고온 및 저온 절삭(Hot & Cold Machining) = 403
20. 진동 절삭 = 405
21. 절삭가공의 경제성 = 406
22. 주축 및 주축 베어링 = 407
23. 공작기계의 안내면 = 409
24. 회전 속도열(Speed Train) = 411
25. 계단식 변속 기구 = 414
26. 기계식 왕복운동기구 = 417
27. 무단 구동 장치(Nonstop Variable Speed Gear) = 419
28. 모방 장치(Profiling Mechanism) = 422
29. 공작기계의 강성 = 424
30. 위치 결정 기구 = 426
31. 주축의 고속화에 따른 고려사항 = 427
32. 지그(Jig) = 428
33. 고정구(Fixture) = 431
34. 공작기계의 윤활법 = 435
35. 기계의 배치 및 설치 = 437
36. 합금강 및 합금원소의 효과 = 440
37. 가단주철의 열처리 방법 = 443
38. 축설계시 고려사항 = 445
39. 차세대 공작기계를 위한 핵심기술 = 447
40. 절삭가공의 분류 = 449
41. 선반의 크기 및 구성 = 452
42. 선반의 척(Chuck) = 455
43. 선반의 종류 및 특징 = 457
44. 선반 주축의 변속 장치 = 460
45. 선반의 절삭공구(바이트) = 462
46. 선반의 센터 작업 및 부속품 = 464
47. 선반의 절삭 조건 = 468
48. 선반가공법 = 470
49. 선반의 소요동력과 효율 = 474
50. 밀링머신의 종류 및 특징 = 476
51. 밀링머신의 구성과 기능 = 478
52. 밀링머신의 백래시 제거장치 = 480
53. 밀링커터의 종류와 공구각 = 481
54. 밀링머신의 부속품 및 부속장치 = 483
55. 밀링 절삭 조건 = 485
56. 밀링의 분할가공법 = 487
57. 밀링의 상향절삭과 하향절삭 = 491
58. 밀링가공면의 불량 원인 = 493
59. 밀링커터와 일감의 고정법 = 495
60. 밀링머신에 의한 기어가공 = 497
61. 드릴링머신의 작업과 종류 = 500
62. 드릴의 종류 및 형상 = 503
63. 드릴 지그(Drill Jig) = 506
64. 드릴 및 일감의 고정 방법 = 508
65. 드릴의 절삭속도와 이송 및 소요동력 = 509
66. 드릴의 연삭과 특수 드릴링 방법 = 510
67. 드릴의 파손 및 가공구멍의 불량 원인 = 511
68. 보링머신에 의한 가공 = 512
69. 기어의 치형곡선 및 제작방법 = 514
70. 기어 절삭법 = 516
71. 기어의 정밀 가공법 = 518
72. 호빙머신에 의한 기어가공 = 520
73. 기어셰이퍼에 의한 가공 = 524
74. 베벨기어의 가공 = 526
75. 셰이퍼의 급속 귀환기구 = 528
76. 슬로터에 의한 가공 = 532
77. 플레이너 가공 및 절삭 조건 = 533
78. 브로칭 및 브로치 설계 = 537
79. 미세구멍의 드릴링 기술 = 541
80. 건드릴(Gun Drill)에 의한 심공드릴링 = 542
제6장 연삭입자가공
과년도기출문제 = 545
1. 연삭숫돌의 구성 요소 = 549
2. 연삭숫돌 선택시 고려사항 = 553
3. 숫돌바퀴의 검사 및 장착방법 = 555
4. 숫돌바퀴의 결합도 및 수명 판정 = 557
5. 연삭조건의 선정 방법 = 559
6. 연삭숫돌의 드레싱 및 트루잉 = 562
7. 연삭액의 사용목적과 주가법 = 564
8. 연삭열과 연삭온도측정법 = 566
9. 연삭저항과 측정법 = 568
10. 연삭기구 및 칩의 형태 = 570
11. 다듬질 면의 형성과 스파크 아웃 = 572
12. 초정밀 거울면의 연삭 = 574
13. 연삭의 자동치수 제어장치(Automatic Sizing Device) = 575
14. 원통 연삭 방식(Sylindrical Grinding) = 578
15. 내면 연삭 방식(Internal Grinding) = 582
16. 내면 연삭 조건의 선정 = 584
17. 평면 연삭(Surface Grinding) = 586
18. 센터리스 연삭 방식(Centerless Grinding) = 589
19. 센터리스 연삭조건 = 592
20. 공구 연삭법(Tool Grinding) = 594
21. 공구연삭용 숫돌바퀴(다이아몬드 & CBN) = 596
22. 기어 연삭 방법(Gear Grinding) = 598
23. 나사 연삭의 문제점과 대책 = 600
24. 성형 연삭(Profile Grinding) = 603
25. 연삭가공면의 손상형태(가공변질층, 잔류응력, 연삭버닝) = 605
26. 연삭가공시의 결함 및 대책 = 607
27. 랩제, 랩, 래핑유의 조건 = 609
28. 래핑의 분류 및 특징 = 611
29. 래핑머신(Lapping Machine) = 613
30. 래핑 기구, 래핑 조건, 래핑 결함 = 616
31. 호닝가공 및 호닝결함 = 619
32. 혼 및 호닝머신 = 622
33. 호닝의 자동치수 조절장치 = 624
34. 호닝 조건 = 626
35. 액체 호닝 및 가공 조건 = 628
36. 슈퍼피니싱 및 가공 기구 = 630
37. 슈퍼피니싱 가공 조건 = 633
38. 슈퍼피니싱의 2단 공정작업과 다듬질 면 = 636
39. 버핑과 폴리싱(Buffing & Polishing) = 638
40. 배럴 연마(Barrel Finishing) = 640
41. 벨트연삭(Belt Grinding) = 642
42. 초음파 가공(Ultrasonic Machining) 및 응용 = 644
43. 특수연삭 가공기술 = 648
제7장 특수가공
과년도기출문제 = 649
1. 그리트 블라스팅(Grit Blasting) = 652
2. 쇼트 피닝(Shot Peening) = 655
3. 버니싱, 마이크로 버니싱, 볼 브로칭 = 657
4. 롤러 다듬질(Roll Finishing) = 659
5. 방전가공의 원리 = 661
6. 방전가공 전극과 가공액 = 663
7. 방전가공 조건 = 665
8. 방전가공기의 구성 = 667
9. 와이어 컷 방전가공 = 668
10. 방전 와이어의 단선 원인과 대책 = 671
11. 방전가공의 제어 및 가공 기술 = 673
12. 특수방전가공 = 675
13. 전자빔 가공(Electron Beam Machining) = 677
14. 레이저빔 가공(Laser Beam Machining) = 679
15. 레이저빔의 응용 = 681
16. 이온빔 가공(Ion Beam Machining) = 683
17. 플라스마 가공 및 응용 = 686
18. 전해가공(Electro Chemical Machining) = 689
19. 전해연마(Electrolytic Polishing) = 692
20. 전해연삭(Electro Chemical Grinding) = 694
21. 전기주조가공(Electro Forming) = 697
22. 화학적 가공(Chemical Machining) = 700
23. 분말야금의 공정 및 성형법 = 703
24. 방전가공의 전극소모비 = 705
25. 방전가공에서의 전극재료와 가공조건 = 706
26. 방전가공의 변질층 = 708
27. 쇼트피닝 효과에 영향을 미치는 요인 = 709
28. 전기주조의 응용기술 = 711
29. 워터피닝(Water Peening) = 712
30. 핀포밍(Peen Forming) = 713
31. 분말사출성형(Powder Injection Molding) = 715
32. 워터제트 및 입자제트 가공(Water Jet & Abrasive Jet Machining) = 717
제8장 측정 및 검사
과년도기출문제 = 719
1. 측정의 기본 방법 = 722
2. 측정오차의 원인 및 대책 = 724
3. Optical Plate = 727
4. 각도 측정 방법 = 728
5. 형상 및 위치 정밀도의 측정 = 731
6. 표면 거칠기 측정 = 734
7. 한계 게이지(Limit Gauge) = 736
8. 컴퍼레이터의 종류와 특징 = 739
9. 측정기의 선택 및 관리 = 742
10. 정밀 측정의 자동화 = 743
11. 3차원 측정기 = 745
12. 나사의 측정 = 749
13. 기어의 측정 = 752
14. 비접촉 검사 방법 = 753
15. 공작기계의 시험과 검사 = 754
16. 측정기의 특성 및 조건 = 756
17. 광계측(Optical Metrology) 기술 = 757
18. 온라인(On-line) 자동측정 = 759
19. 연삭기에서의 기상측정(On-Machine Measurement) = 761
제9장 자동화 기계가공
과년도기출문제 = 763
1. 수치제어의 특징 및 구성 = 766
2. 수치제어장치와 제어방식 = 769
3. 프로그래밍(Programming) = 772
4. CNC Program의 주요기능 = 775
5. CNC 선반 = 777
6. 머시닝 센터 = 779
7. CNC 연삭기 = 782
8. CNC 방전 가공기 = 783
9. CNC 공작기계의 칩처리 = 785
10. 자동화 시스템 = 786
11. CAD／CAM System = 790
12. CAD／CAM 모델링 형태 = 793
13. PLC = 795
14. 산업용 로봇(Industrial Robot) = 797
15. FMS = 800
16. CIMS = 802
17. IMS(Intelligent Manufacturing Systems) = 804
18. JIT(Just-In-Time Manufacturing) = 805
19. GT(Group Technology) = 806
제10장 신소재 및 기타
과년도기출문제 = 809
1. 비정질(Amorphous) 합금 = 811
2. 초전도 재료(Super Conducting Material) = 814
3. 형상기억합금(Shape Memory Alloy) = 817
4. 방진합금(Vibration-damping Metals) = 819
5. 초미립자 초경합금 = 820
6. 초소성 합금(Super-plasticity Alloy) = 822
7. 입자분산 강화합금(Particle Despersion Strengthened Metals) = 824
8. 섬유강화금속(Fiber Reinforced Metals) = 827
9. 수소저장합금 = 828
10. 파인 세라믹스(Fine Ceramics) = 831
제11장 부록
기술제작기술사 시험문제(1985년∼2006년) = 835
모범답안 = 894
